Oberflächen

Sendzimierverzinkung (Korrosionsschutz)
Bei der Sendzimirverzinkung wird bandförmiges Material (meist Bleche) aus Stahl durch Eintauchen in flüssiges Zink mit einer bis zu 20 µm dicken Zinkschicht überzogen. Erst nach dem Tauchbad wird das Material in seine endgültige Form (Kantprofile o. ä.) gebracht. Selbst bei extremen Umformungen haftet das Zink auf dem Stahl und platzt nicht ab. Beim Zuschnitt wird der Korrosionsschutz im Bereich der Schnittkanten zerstört. Bei Blechdicken bis 2 mm verhindert die kathodische Schutzwirkung eine weiter gehende Unterrostung in diesen Bereichen. Diese Art des Korrosionsschutzes eignet sich für den Innenbereich.

Galvanische Verzinkung (Korrosionsschutz)
Bei der galvanischen Verzinkung werden die Bauteile durch Eintauchen in eine Metallsalzlösung und anlegen einer Spannung mit einer bis zu 10 µm dicken Zinkschicht überzogen. Die Beschichtung ist fest haftend, schweißgeeignet und hat eine glatte glänzende Oberfläche.
Galvanisch verzinkte Bauteile eignen sich für den Innenbereich.

Feuerverzinkung (Korrosionsschutz)
Die Feuerverzinkung eignet sich für Bauteile aus Stahl die freier Bewitterung oder einer korrosivern Atmospäre ausgesetzt sind. Beim Feuerverzinken wird das fertige Bauteil gereinigt und in eine ca. 450 Grad warme Zinkschmelze getaucht. Dabei reagieren Eisen und Zink zu einer – je nach Materialstärke – bis zu 70 µm starken Zinkschicht. Da der Zinküberzug eine Legierung mit dem Stahl eingeht, hinterlassen mechanische Beanspruchungen keine Beschädigung. Die gesamte Oberfläche erhält dabei einen Zinküberzug. Durch das Tauchverfahren werden auch schwer zugängliche oder verdeckte Bereiche sowie Ecken und Kanten zuverlässig geschützt. Unter normalen atmosphärischen Bedingungen schützt eine Feuerverzinkung mehr als 40 Jahre vor Korrosion. Bei höherer Belastung (Industrie- oder Meeresluft) beträgt die Schutzdauer meist mehr als 25 Jahre.

Pulverbeschichtung (Korrosionsschutz und Farbgebung)
Das Pulverbeschichten oder die Pulverlackierung ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein elektrisch leitfähiger Werkstoff mit Pulverlack beschichtet wird. Das Pulver (Epoxid- und Polyesterharz-Partikel) haftet zunächst durch elektrische Aufladung auf dem zu beschichtenden Bauteil und wird dann bei 140 - 200°C im Trockner vernetzt (eingebrannt). Es werden Schichtdicken von ca. 50 - 150 µm erreicht. Die Pulverbeschichtung ist eine umweltfreundliche Farbbeschichtung, da keine Lösungsmittel eingesetzt werden.